astra sweets realiseert kostenbesparingen door te wegen met reachtrucks en magazijntrucks

Omwille van een aantal variabelen inherent aan het productieproces van snoep, kende Astra Sweets niet het exacte gewicht per productierun die er van de drie gietlijnen kwam. De afwijkingen in de tussenvoorraad halffabricaten konden leiden tot restanten, leververtragingen of dure correctieve productieruns. Nu worden RAVAS mobiele weegsystemen gebruikt op de magazijntrucks die het snoepgoed van de lijnen naar het magazijn transporteren, en worden de geproduceerde hoeveelheden draadloos gecommuniceerd met het ERP systeem.

Astra sweets

 

“Op zeker moment gingen we dagelijks voorraadtellingen doen om de problemen te ondervangen. Dat kostte ons mankracht die we elders nuttiger konden inzetten. Met behulp van de RAVAS mobiele weegsystemen genereren we nu echte cijfers en kunnen we sturen op KPI’s. Dat levert duidelijke besparingen op, de investering op de weegsystemen was snel terugverdiend.”

                                           - Stefan Verbeken, Manager Planning & Material Supply

Snoepgoed uit Turnhout

Schuimpjes, wine gums, cola beren, drop, spekjes, pepermunt: dat zijn de producten van Astra Sweets. Op de hoofdvestiging in Turnhout produceert het Belgische bedrijf 300 verschillende soorten snoep. Al dat snoepgoed gaat ofwel onder eigen merknaam naar supermarkten, drogisterijen, benzinestations en groothandels, ofwel onder private label naar grote klanten in binnen- en buitenland.

Wie bij Astra Sweets door de productieafdeling wordt rondgeleid, ziet vrolijk gekleurd snoepgoed uit machines rollen, door robots in bakjes gestapeld worden en door trucks op eindeloze rijen pallets naar het tussenmagazijn gereden worden. Patrick Peeters, Key User Productie, legt uit hoe het werkt: “Ons snoep wordt gegoten in zetmeelvormen. Daarna gaat het of naar een droogkamer, of naar de koeling, afhankelijk van welke snoep het betreft. Na 36 uur volgt de afwerking, met olie, suiker of zuur. Het halffabricaat stroomt dan in bakjes van 9 tot 13 kilo, en die gaan op een pallet naar het tussenmagazijn, waar het snoep na acclimatisatie uiteindelijk verpakt wordt volgens klantorder.”

 

 

Omstellingen en correctieve gietruns zorgden voor onnodige kosten

Het beheer van die tussenvoorraad kon beter, vertelt Stefan Verbeken, Manager Planning en Material Supply bij Astra Sweets. “We produceren met drie gietlijnen. Elk productieproces heeft zijn opstartverliezen en ook tijdens de run zelf kunnen storingen er voor zorgen dat de werkelijke output verschilt van de theoretische output. We wisten natuurlijk hoeveel grondstoffen er verbruikt werden bij het gietproces, maar de precieze opbrengst aan het eind van de lijn konden we niet exact meten. We moesten het stellen met de theoretisch berekende opbrengst per productierun.  Daardoor wisten we ook nooit exact hoeveel er van een halffabricaat in het tussenmagazijn aanwezig was. De verschillen tussen de theoretische voorraad en de werkelijkheid konden oplopen tot enkele tonnen, afhankelijk van de rungrootte. Bij het inpakken bleek dan pas wat de afwijking was.

De onzekerheden in de geproduceerde tussenvoorraden halffabricaat brachten inefficiëntie en navenante kosten met zich mee. Om productwissels op de lijnen zoveel mogelijk te beperken, worden bijv. alle cola flesjes voor verschillende klantorders in één productierun gegroepeerd, geproduceerd en naar het tussenmagazijn afgevoerd. “Als een halffabricaat gepland werd voor meerdere inpakorders, dan gebeurde dit op basis van de theoretische opbrengst, met als risico dat van sommige orders te veel en van andere te weinig ingepakt werd.  Hierdoor moest de productieplanning vaak last minute gewijzigd worden om leverproblemen te vermijden. Extra omstellingen in inpak en correctieve kleine  gietruns voegden onnodige kosten toe.  Op zeker moment gingen we dagelijkse voorraadtellingen doen in het tussenmagazijn, waar vele uren aan gespendeerd werden.

Optimaliseren met mobiele weegsystemen

Er werd een verbeterproject opgestart: alle snoep dat van de productielijnen kwam moest gewogen worden. Verschillende opties werden overwogen: weegsystemen inbouwen in de productielijnen bleek duur, wegen op een vloerweegschaal tijdrovend en niet altijd veilig vanwege logistieke bottlenecks in het interne verkeer. Patrick Peeters had ervaring met RAVAS bij een vorige werkgever en stelde voor mobiel te wegen op de magazijntrucks die het intern transport vanaf de productielijnen naar het tussenmagazijn verzorgen. Stefan Verbeken: “Het bleek de meest efficiënte en meest kosteneffectieve oplossing.”

Er werd een investeringsaanvraag opgestart, met een kosten / baten analyse als onderbouwing. “De vier weegsystemen kostten ons ongeveer 16.000 Euro, maar we moesten ook twee oudere Yale trucks vervangen, omdat het kapitaalvernietiging zou zijn om een weegsysteem in te bouwen in trucks die nog maar enkele jaren levensduur hadden. Voeg daarbij 3.000 Euro aan aanpassingen aan Objective, het software programma dat onze productielijnen aanstuurt, en we kwamen op 55.000 Euro aan initiële investering. De baten wogen daar ruimschoots tegen op. Naar dagelijkse magazijncontroles en allerhande correcties in inpak kon direct een halve FTE bespaard worden.  Voeg daaraan toe: inpak op de juiste order, minder restanten en afval, en minder correctieve gietruns. De goedkeuring kwam en vanaf dan ging Patrick Peeters met IT en de andere afdelingen aan de slag.

Patrick Peeters beschrijft het huidige proces: “We hebben nu vier trucks met weegsysteem. Zowel het weegsysteem als de handheld op de truck communiceert via ons WLAN netwerk met Objective. Als het halffabricaat van de productielijn komt, wordt het op de truck direct gewogen. De operator start het protocol op zijn handheld: hij geeft het nummer van de productielijn in en welk artikel het betreft. Vervolgens triggert hij Objective om bij het weegsysteem op de truck het gewicht op te vragen en zo is de data set compleet. Vanaf de handheld wordt een label met barcode geprint en de pallet gaat naar het tussenmagazijn.”

  

 

Het zoet van kostenbesparingen

“Op twee van de drie productielijnen is de integratie van de weegsystemen met Objective inmiddels gerealiseerd, de derde lijn volgt”, vertelt Patrick. “Het mooie daarvan is dat we de lijnen nu met elkaar kunnen vergelijken en de resultaten van de weegsystemen zien: op de twee al geïntegreerde lijnen hebben we nog maar 50 kg correcties op maandbasis – hetgeen extreem weinig is tov ons maandtonnage.  Op de derde lijn doen wij nog steeds een dagelijkse opvolging en bijsturing om alle systemen correct te houden.  Mochten we dat niet doen zouden we afwijkingen tot 10 ton op maandbasis hebben.  Ravas helpt ons dus om deze dagelijkse bijsturing tot een minimum te beperken.”

Stefan Verbeken: ”Vanuit Objective gaan de data naar SAP. We hebben nu echte cijfers na afwerking, we kunnen nu yield analyses doen per product en van daaruit optimalisaties. We kunnen nu sturen op KPI’s.  Inpakplanning kan nu veel beter afgestemd worden om de noden van de klant.   Met behulp van de RAVAS mobiele weegsystemen hebben we een stap voorwaarts gemaakt in ons productieproces.”